ప్రింటింగ్ టెక్నాలజీ యొక్క నిరంతర అభివృద్ధితో, అనేక ప్రసిద్ధ ప్రింటింగ్ బ్రాండ్‌ల పరికరాల పనితీరు మెరుగ్గా మరియు మెరుగ్గా మారడమే కాకుండా, ఆటోమేషన్ స్థాయి కూడా నిరంతరం మెరుగుపరచబడింది. ఇంక్ కలర్ రిమోట్ కంట్రోల్ సిస్టమ్ అనేక తెలివైన ప్రింటింగ్‌ల యొక్క "ప్రామాణిక కాన్ఫిగరేషన్"గా మారింది, ముద్రించిన ఉత్పత్తుల యొక్క సిరా రంగు నియంత్రణను సౌకర్యవంతంగా మరియు నమ్మదగినదిగా చేస్తుంది. అయితే, అసలు ప్రింటింగ్ ప్రక్రియలో, ప్రతి బ్యాచ్ ముద్రించిన ఉత్పత్తులకు స్థిరమైన ఇంక్ రంగును సాధించడం అంత సులభం కాదు. సిరా రంగులో పెద్ద వ్యత్యాసాల వల్ల నాణ్యత సమస్యలు తరచుగా ఉత్పత్తిలో ఎదురవుతాయి, దీని వలన కంపెనీకి నష్టాలు వస్తాయి.
ప్రింటింగ్ చేయడానికి ముందు, అనుభవం ఆధారంగా ముందస్తుగా సర్దుబాటు చేయడం అవసరం
మొదట, రుజువు యొక్క ప్రాంతం ప్రకారం ప్రతి రంగు సమూహంలోని ఇంక్ ఫౌంటెన్ యొక్క ఇంక్ వాల్యూమ్‌ను సుమారుగా సర్దుబాటు చేయండి లేదాప్రింటింగ్ప్లేట్. ఇంక్ రిమోట్ కంట్రోల్ సిస్టమ్‌తో కూడిన మెషీన్‌లో ఈ పనిని పూర్తి చేయడం సులభం. దీని కోసం 80% కంటే ఎక్కువ అంచనా వేయాలి. పెద్ద రంగు వ్యత్యాసాలను నివారించడానికి ప్రింటింగ్ చేసేటప్పుడు సిరా వాల్యూమ్‌ను పెద్ద పరిధిలో సర్దుబాటు చేయవద్దు.
రెండవది, ఉత్పత్తి ప్రక్రియ షీట్ యొక్క అవసరాలు మరియు ఉత్పత్తి యొక్క లక్షణాల ప్రకారం, అధికారిక ముద్రణ సమయంలో తొందరపడకుండా ఉండటానికి ఫీడర్, పేపర్ సేకరణ, ఇంక్ పనితీరు, పీడన పరిమాణం మరియు ఇతర లింక్‌లను ముందుగా సర్దుబాటు చేయండి. వాటిలో, తినేవాడు కాగితాన్ని విశ్వసనీయంగా, నిరంతరంగా మరియు స్థిరంగా తినిపించగలడని నిర్ధారించుకోవడం చాలా ముఖ్యమైనది. అనుభవజ్ఞులైన ఆపరేటర్లు మొదట బ్లోయింగ్, చూషణ, ప్రెజర్ ఫుట్, ప్రెజర్ స్ప్రింగ్, పేపర్ ప్రెస్సింగ్ వీల్, సైడ్ గేజ్, ఫ్రంట్ గేజ్ మొదలైనవాటిని కాగితం ఆకృతి మరియు మందం ప్రకారం ముందుగా సర్దుబాటు చేస్తారు, వివిధ భాగాల మధ్య కదలిక సమన్వయ సంబంధాన్ని సరిచేస్తారు, ఫీడర్ కాగితాన్ని సజావుగా ఫీడ్ చేస్తుందని నిర్ధారించుకోండి మరియు ఫీడర్ కొట్టడం వల్ల సిరా యొక్క వివిధ ఛాయలను నివారించండి. అనుభవజ్ఞులైన కార్మికులు ఫీడర్‌ను ముందస్తుగా సర్దుబాటు చేయవచ్చని సిఫార్సు చేయబడింది.
అదనంగా, సిరా యొక్క స్నిగ్ధత, ద్రవత్వం మరియు పొడిని దాని ముద్రణ సామర్థ్యాన్ని మెరుగుపరచడానికి మరియు సాధారణ ముద్రణను నిర్ధారించడానికి ఉపయోగించిన కాగితం నాణ్యత మరియు ముద్రించిన ఉత్పత్తి యొక్క చిత్రం మరియు వచన ప్రాంతం యొక్క పరిమాణం ప్రకారం ముందుగానే సరిగ్గా సర్దుబాటు చేయాలి. . ప్రింటింగ్ ప్లేట్‌లోని రబ్బరు వస్త్రం మరియు కాగితపు వెంట్రుకలు మరియు ఇంక్ స్కిన్‌ను శుభ్రం చేయడానికి తరచుగా షట్‌డౌన్‌ల కారణంగా సిరా రంగు అసమానంగా ఉండకూడదు. ప్రింటింగ్ మధ్యలో రకరకాల అడెసివ్ రిమూవర్లు, ఇంక్ ఆయిల్స్ కలిపితే కలర్ డివియేషన్ ఖాయం.
సంక్షిప్తంగా, యంత్రాన్ని ప్రారంభించడానికి ముందు ముందస్తు సర్దుబాటు యొక్క మంచి పని చేయడం అధికారిక ముద్రణ తర్వాత వైఫల్యాన్ని బాగా తగ్గిస్తుంది మరియు కెప్టెన్ సిరా రంగుపై దృష్టి పెట్టడానికి సమయం మరియు శక్తిని కలిగి ఉంటుంది.
నీరు మరియు ఇంక్ రోలర్ ఒత్తిడిని సరిగ్గా సర్దుబాటు చేయండి
ప్రింటింగ్ ప్రక్రియలో, స్థిరమైన ఇంక్ కలర్‌తో ప్రింట్‌ని పొందడానికి ప్రింటింగ్ ప్లేట్‌లోని ఇమేజ్ మరియు టెక్స్ట్ భాగం తప్పనిసరిగా తగిన మొత్తంలో ఇంక్‌తో నిరంతరం మరియు సమానంగా వర్తింపజేయాలి. అందువల్ల, ఇంక్ రోలర్లు మరియు ఇంక్ రోలర్లు, అలాగే ఇంక్ రోలర్లు మరియు ప్రింటింగ్ ప్లేట్, మంచి సిరా బదిలీని సాధించడానికి సరైన కాంటాక్ట్ మరియు రోలింగ్ సంబంధాన్ని కొనసాగించాలి. ఈ పనిని జాగ్రత్తగా మరియు సరిగ్గా చేయకపోతే, సిరా రంగు స్థిరంగా ఉండదు. అందువల్ల, నీరు మరియు ఇంక్ రోలర్లను వ్యవస్థాపించిన ప్రతిసారీ, ఇంక్ బార్‌ను రోలింగ్ చేసే పద్ధతి వాటి మధ్య ఒత్తిడిని ఒక్కొక్కటిగా సర్దుబాటు చేయడానికి ఉపయోగించబడుతుంది, ఫీలర్ గేజ్‌ని ఉపయోగించి ఉద్రిక్తతను పరీక్షించే సాంప్రదాయ పద్ధతికి బదులుగా, రెండోది కలిగి ఉంటుంది. వివిధ మానవ కారకాల కారణంగా పెద్ద వాస్తవ లోపం, మరియు ఇది బహుళ-రంగు మరియు అధిక-వేగ యంత్రాలపై నిషేధించబడాలి. రోలింగ్ ఇంక్ బార్ యొక్క వెడల్పు కోసం, ఇది సాధారణంగా 4 నుండి 5 మిమీ వరకు ఉంటుంది. ముందుగా సిరా బదిలీ రోలర్ మరియు ఇంక్ స్ట్రింగ్ రోలర్ మధ్య ఒత్తిడిని సర్దుబాటు చేయండి, ఆపై ఇంక్ రోలర్ మరియు ఇంక్ స్ట్రింగ్ రోలర్ మరియు ప్రింటింగ్ ప్లేట్ సిలిండర్ మధ్య ఒత్తిడిని సర్దుబాటు చేయండి మరియు చివరకు నీటి బదిలీ రోలర్, ప్లేట్ వాటర్ రోలర్ మధ్య ఒత్తిడిని సర్దుబాటు చేయండి. వాటర్ స్ట్రింగ్ రోలర్, మరియు ఇంటర్మీడియట్ రోలర్, అలాగే ప్లేట్ వాటర్ రోలర్ మరియు ప్రింటింగ్ ప్లేట్ సిలిండర్ మధ్య ఒత్తిడి. ఈ జలమార్గాల మధ్య ఇంక్ బార్ 6 మిమీ ఉండాలి.
రెండు లేదా మూడు నెలల ఉపయోగం తర్వాత పరికరాలను సరిదిద్దాలి, ఎందుకంటే ఇంక్ రోలర్ యొక్క వ్యాసం అధిక-వేగవంతమైన ఘర్షణ కాలం తర్వాత చిన్నదిగా మారుతుంది, ముఖ్యంగా ప్రసారంలో. ఇంక్ రోలర్ల మధ్య ఒత్తిడి చిన్నదిగా మారుతుంది మరియు ఇంక్ రోలర్లు వాటిపై పేరుకుపోయినప్పుడు సిరా బదిలీ చేయబడదు. ప్రింటింగ్‌ను కొనసాగించడానికి ఫీడర్ పాజ్ చేసినప్పుడు లేదా ఆపివేసినప్పుడు, ఈ సమయంలో ఇంక్ పెద్దదిగా ఉంటుంది, దీని వలన మొదటి డజన్ల కొద్దీ లేదా వందల కొద్దీ షీట్‌ల ఇంక్ రంగు ముదురు రంగులో ఉంటుంది మరియు ఆదర్శవంతమైన నీటి-ఇంక్ బ్యాలెన్స్ సాధించడం కష్టం. ఈ తప్పు సాధారణంగా కనుగొనడం సులభం కాదు మరియు చక్కటి ప్రింట్‌లను ముద్రించినప్పుడు మాత్రమే ఇది మరింత స్పష్టంగా కనిపిస్తుంది. సంక్షిప్తంగా, ఈ విషయంలో ఆపరేషన్ ఖచ్చితంగా ఉండాలి మరియు పద్ధతి శాస్త్రీయంగా ఉండాలి, లేకుంటే అది నీరు, ఇంక్ బార్, నోరు మరియు తోకలో సిరా యొక్క వివిధ లోతులను కలిగి ఉంటుంది, కృత్రిమంగా లోపాలను కలిగిస్తుంది మరియు కష్టాన్ని పెంచుతుంది. ఆపరేషన్.
నీటి-ఇంక్ బ్యాలెన్స్ సాధించడం
మనందరికీ తెలిసినట్లుగా, ఆఫ్‌సెట్ ప్రింటింగ్‌లో వాటర్-ఇంక్ బ్యాలెన్స్ ముఖ్యమైన భాగం. నీరు పెద్దది మరియు సిరా పెద్దది అయినట్లయితే, సిరా నీటిలో-నూనెలో ఎమల్సిఫై చేయబడుతుంది మరియు ముద్రించిన ఉత్పత్తి యొక్క నాణ్యత ఖచ్చితంగా ఆదర్శంగా ఉండదు. దీర్ఘకాలిక అభ్యాసం ద్వారా, రచయిత కొన్ని పద్ధతులను అన్వేషించారు.
మొదట, నీరు మరియు ఇంక్ రోలర్ల మధ్య ఒత్తిడి సంబంధం సరిగ్గా సర్దుబాటు చేయబడిందని మరియు ఫౌంటెన్ ద్రావణం మరియు ఐసోప్రొపైల్ ఆల్కహాల్ యొక్క కంటెంట్ సాధారణ ప్రమాణాలకు అనుగుణంగా ఉందని నిర్ధారించుకోండి. దీని ఆధారంగా, యంత్రాన్ని ఆన్ చేయండి, నీరు మరియు ఇంక్ రోలర్లను మూసివేసి, ఆపై ప్రింటింగ్ ప్లేట్‌ను తనిఖీ చేయడానికి యంత్రాన్ని ఆపండి. ప్రింటింగ్ ప్లేట్ అంచున కొంచెం 3 మిమీ అంటుకునే ధూళిని కలిగి ఉండటం ఉత్తమం. ఈ సమయంలో నీటి మొత్తాన్ని ప్రింటింగ్ కోసం ప్రారంభ నీటి మొత్తంగా తీసుకుంటే, సాధారణ గ్రాఫిక్ ఉత్పత్తుల యొక్క సాధారణ ముద్రణకు హామీ ఇవ్వబడుతుంది మరియు నీటి-ఇంక్ బ్యాలెన్స్ ప్రాథమికంగా సాధించబడుతుంది.
రెండవది, ప్రింటింగ్ ప్లేట్ యొక్క పెద్ద ప్రాంతం, కాగితం యొక్క కఠినమైన ఉపరితలం, సిరాకు సంకలనాలను జోడించాల్సిన అవసరం, ప్రింటింగ్ వేగం మరియు మార్పులు వంటి ఇతర కారకాలకు అనుగుణంగా నీటి మొత్తాన్ని సరళంగా సర్దుబాటు చేయవచ్చు. గాలి ఉష్ణోగ్రత మరియు తేమ.
అదనంగా, యంత్రాన్ని ముద్రించడం ప్రారంభించినప్పుడు, శరీర ఉష్ణోగ్రత తక్కువగా ఉంటుందని మరియు యంత్రం ఒకటి లేదా రెండు గంటలు అధిక వేగంతో నడుస్తున్నప్పుడు, శరీర ఉష్ణోగ్రత, ముఖ్యంగా రబ్బరు రోలర్ యొక్క ఉష్ణోగ్రత, అలాగే ఉంటుందని రచయిత కనుగొన్నారు. రెట్టింపు కంటే ఎక్కువ లేదా అంతకంటే ఎక్కువ పెరుగుతుంది. ఈ సమయంలో, నీటి-సిరా కొత్త సంతులనం చేరుకునే వరకు నీటి మొత్తాన్ని క్రమంగా పెంచాలి.
నీటి-సిరా సమతుల్యతను సాధించడం అంత సులభం కాదని చూడవచ్చు మరియు ఆపరేటర్ దానిని మాండలికంగా తూకం వేసి ఉపయోగించాలి. లేకపోతే, సిరా రంగు స్థిరత్వాన్ని నియంత్రించడం కష్టం, మరియు అధిక-నాణ్యత ముద్రించిన ఉత్పత్తులను ముద్రించడం సాధ్యం కాదు.
ప్రూఫ్ రీడింగ్ మరియు కలర్ సీక్వెన్స్ అమరిక
ఉత్పత్తిలో, మేము తరచుగా అలాంటి పరిస్థితిని ఎదుర్కొంటాము: కస్టమర్ అందించిన నమూనా చాలా ప్రామాణికం కాదు, లేదా ప్రూఫింగ్ లేకుండా రంగు ఇంక్జెట్ డ్రాఫ్ట్ మాత్రమే అందించబడుతుంది. ఈ సమయంలో, మేము నిర్దిష్ట పరిస్థితిని విశ్లేషించాలి మరియు రుజువు యొక్క ప్రభావాన్ని వెంబడించడానికి మేము సిరా వాల్యూమ్‌ను కఠినంగా పెంచడం లేదా తగ్గించడం అనే పద్ధతిని ఉపయోగించలేము. ఇది ప్రారంభంలో రుజువుకు దగ్గరగా ఉన్నప్పటికీ, సిరా రంగు యొక్క స్థిరత్వం హామీ ఇవ్వబడదు మరియు తద్వారా ముద్రించిన ఉత్పత్తి యొక్క తుది నాణ్యత హామీ ఇవ్వబడదు. ఈ విషయంలో, ప్రింటింగ్ ఫ్యాక్టరీ కస్టమర్‌తో తీవ్రమైన మరియు బాధ్యతాయుతమైన వైఖరితో చురుకుగా కమ్యూనికేట్ చేయాలి, నమూనా యొక్క సమస్యలు మరియు సవరణ సూచనలను సూచించాలి మరియు సమ్మతి పొందిన తర్వాత ముద్రించడానికి ముందు తగిన సర్దుబాట్లు చేయాలి.
ఉత్పత్తిలో, బహుళ-రంగు యంత్రం యొక్క ప్రింటింగ్ రంగు క్రమం సాధారణంగా సిరా యొక్క స్నిగ్ధత ద్వారా నిర్ణయించబడుతుంది. బహుళ-రంగు ప్రింటింగ్‌లో, ఇంక్ వెట్-ఆన్-వెట్ పద్ధతిలో సూపర్‌మోస్ చేయబడింది, ఉత్తమమైన సూపర్‌ఇంపోజిషన్ రేటును పొందడం ద్వారా మాత్రమే స్థిరమైన మరియు స్థిరమైన ఇంక్ రంగును ముద్రించవచ్చు. ప్రింటింగ్ కలర్ సీక్వెన్స్ యొక్క అమరిక తప్పనిసరిగా ముద్రించిన ఉత్పత్తి యొక్క లక్షణాలు మరియు నాణ్యత అవసరాలకు అనుగుణంగా ఉండాలి మరియు మారదు. అదే సమయంలో, సిరా యొక్క స్నిగ్ధత కూడా సర్దుబాటు చేయబడుతుంది. ఉదాహరణకు, పర్పుల్ కవర్ మరియు స్కై బ్లూ కవర్ వేర్వేరు ప్రింటింగ్ కలర్ సీక్వెన్స్‌లను కలిగి ఉంటాయి: సియాన్ మొదటి మరియు మెజెంటా సెకండ్ మరియు మెజెంటా మొదటి మరియు సెకండ్ సెకండ్ మెజెంటా. లేకపోతే, ఓవర్‌ప్రింటెడ్ రంగులు గుర్తించబడతాయి, ఇది మృదువైనది లేదా స్థిరంగా ఉండదు. ఉదాహరణకు, ప్రధానంగా నలుపు రంగులో ఉండే ప్రింట్ కోసం, నలుపును వీలైనంత వరకు చివరి రంగు సమూహంలో ఉంచాలి. ఈ విధంగా, నలుపు రంగు మెరుగ్గా ఉంటుంది మరియు మెషిన్ లోపల గీతలు మరియు రంగు కలపడం నివారించబడుతుంది.
మంచి నిర్వహణ అలవాట్లను పెంపొందించుకోండి మరియు పని బాధ్యతను బలోపేతం చేయండి
ఏదైనా పని చేస్తున్నప్పుడు, మనకు అధిక బాధ్యత మరియు నాణ్యత యొక్క బలమైన భావం ఉండాలి. మేము ప్రాసెస్ ఆపరేషన్‌ను ప్రామాణీకరించాలి మరియు "మూడు స్థాయిలు" మరియు "మూడు శ్రద్ధలు" వంటి మంచి సాంప్రదాయ అలవాట్లకు కట్టుబడి ఉండాలి. నమూనాలను తరచుగా పోల్చడాన్ని ఉదాహరణగా తీసుకోండి. నమూనాపై సంతకం నమూనాను పోల్చినప్పుడు, దూరం, కోణం, కాంతి మూలం మొదలైన వాటిలో తేడాల కారణంగా, దృశ్యం పక్షపాతంగా ఉంటుంది, ఫలితంగా అస్థిరమైన సిరా రంగు వస్తుంది. ఈ సమయంలో, సంతకం నమూనా తప్పనిసరిగా నమూనా నుండి తీసివేయబడాలి మరియు జాగ్రత్తగా సరిపోల్చాలి; ప్లేట్ మార్పు వల్ల కలిగే సిరా రంగు విచలనాన్ని తగ్గించడానికి దీర్ఘకాలంగా ఉండే ప్రింటింగ్ ప్లేట్‌ను కాల్చడం అవసరం; రబ్బరు వస్త్రాన్ని తరచుగా శుభ్రం చేయాలి మరియు సిరా రంగు స్థిరంగా ఉండేలా ప్రతి శుభ్రపరిచిన తర్వాత మరింత బ్లాటింగ్ కాగితాన్ని ఉంచాలి; ఫీడర్‌ను పాజ్ చేసిన తర్వాత, ఇప్పుడే ముద్రించిన ఐదు లేదా ఆరు షీట్‌లు చాలా చీకటిగా ఉన్నాయి మరియు వాటిని బయటకు తీయాలి. ప్రింటింగ్ వేగం చాలా వేగంగా ఉండకూడదు. ముఖ్యమైన విషయం ఏమిటంటే యంత్రాన్ని స్థిరంగా మరియు సాధారణంగా ఉంచడం; ఇంక్ ఫౌంటెన్‌కు సిరాను జోడించేటప్పుడు, కొత్త సిరా గట్టిగా ఉంటుంది మరియు తక్కువ ద్రవత్వం కలిగి ఉంటుంది, సిరా మొత్తాన్ని ప్రభావితం చేయకుండా మరియు ఇంక్ రంగు విచలనం కలిగించకుండా ఉండటానికి దానిని చాలాసార్లు కదిలించాలి.
ఆపరేటర్లు నేర్చుకోవడం, గమనించడం మరియు జాగ్రత్తగా విశ్లేషించడం కొనసాగించాలి, అన్ని అంశాల నుండి సిరా రంగు మార్పును ప్రభావితం చేసే కారకాలను కనుగొని, వాటిని సరిగ్గా నిరోధించడానికి మరియు అధిగమించడానికి సంబంధిత చర్యలు తీసుకోవాలి, సిరా రంగు యొక్క స్థిరత్వం మరియు స్థిరత్వాన్ని మెరుగుపరచడానికి కృషి చేయాలి. ముద్రిత ఉత్పత్తులు, మరియు ముద్రిత ఉత్పత్తుల నాణ్యతను సమర్థవంతంగా మెరుగుపరుస్తాయి.
పోస్ట్ సమయం: మే-27-2024
